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                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法

                  來源:注塑加工 作者:昂屹  發表時間:2018-11-10





                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法





                  一、加工方面的原因

                   

                  (1)加工壓力過大、速率過快、充料愈多、注射、保壓時間過長,都市造成內應力過大而開裂。

                  (2)調治開模速率與壓力防備快速強拉制件造成脫模開裂。

                  (3)得當調高模具溫度,使制件易于脫模,得當調低料溫防備剖析。

                  (4)防備由于熔接痕,塑料降解造成機器強度變低而出現開裂。

                  (5)得當利用脫模劑,細致常常消除模面附著的氣霧等物質。

                  (6)制件渣滓應力,可通過在成型后立刻舉行退火熱處置處罰來消除內應力而淘汰裂紋的天生。

                  (7)外力導致殘余應力集中,塑件在脫模前,脫模頂出機構的頂桿截面積太小或頂桿設置的數量不夠,頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜、平衡不良,模具的脫模斜度不夠,頂出阻力太大,都是導致應力集中,使塑件表面產生裂紋及破裂的原因。  

                  (8)塑件壁厚不均勻,當塑件的壁厚不均勻、熔料的冷卻速度不一致時,由于厚薄部位的收縮量不同,前者受后者的拉伸,就會產生較大的殘余應力。

                   

                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法


                  解決方法


                  一般情況下,這類故障總是發生在頂桿的周圍。出現這類故障后,應認真檢查和校調頂出裝置,頂桿應設置在脫模阻力最大的部位,如凸臺、加強筋等處。

                   

                  如果模具型腔的脫模斜度不夠,塑件表面也會出現擦傷形成的榴皺花紋。在選定脫模斜度時,必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統的結構設置,一般情況下,小型塑件的脫模斜度為0.1%-0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。

                   

                  在工藝操作方面,通過降低注射壓力,提高料溫及模溫來減少殘余應力是一種最簡便的方法。較高的注射壓力,致使塑件內殘余大量應力。對此,應適當提高料筒料溫及模溫,減少熔料與模具的溫差,控制模內型胚的冷卻時間和速度,使取向的分子鏈有較長的恢復時間。

                   

                  通常解決的方法是改進澆注系統的結構形式,調整好塑件的成型條件。在模具設計和制作方面,可以采用壓力損失最小,而且可以承受較高注射壓力的直接澆口。設計側澆口時,可采用成型后可將破裂部分除去的凸片澆口形式。此外,在制件澆口周圍合理采用加強筋,也可減少澆口處的裂紋。

                   

                  此外,在保證補料充足、不使塑件產生收縮凹陷的前提下,可適當縮短保壓時間,使取向的分子鏈有較長的恢復時間,盡可能地減少殘余應力的產生。

                   

                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法


                  二、模具方面的原因

                   

                  (1)頂出要均衡,如頂桿數目、截面積要充足,脫模斜度要充足,型腔面要充足平滑,如許才防備由于外力導致頂出渣滓應力會合而開裂。

                  (2)制件布局不克不及太薄,過渡部份應只管即便接納圓弧過渡,制止尖角、倒角造成應力會合。

                  (3)只管即便罕用金屬嵌件,以防備嵌件與制件緊縮率差別造成內應力加大。

                  (4)對深底制件應設置得當的脫模進氣孔道,防備形成真空負壓。

                  (5)主流道充足大使澆口料將來得及固化時脫模,如許易于脫模。

                  (6)主流道襯套與噴嘴接合應當防備冷硬料的拖沓而使制件粘在定模上。

                  (7)模具上的裂紋復映到塑件表面上

                      

                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法


                  在注塑過程中,由于模具受到注射壓力反復地作用,型腔中具有鋒利銳角的棱邊部分會產生疲勞裂紋,尤其是在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。

                   

                  三、質料方面的原因

                   

                  (1)再生料含量太高,造成制件強度過低。

                  (2)濕度過大,造成一些塑料與水汽產生化學反響,低落強度而出現頂出開裂。

                  (3)質料自己不相宜正在加工的情況或質量欠佳,受到污染都市造成開裂。

                  (4)原料選用不當或不純凈,不同原料對產生殘余應力的敏感度不同,要特別注意將聚乙烯和聚丙烯這兩種不同的樹脂摻混在一起使用時,很容易產生裂紋。在成型過程中,脫模劑對于熔料來說也是一種異物,如用量不當也會引起裂紋,應盡量減少其用量。此外,當注塑機由于生產需要更換原料品種時,必須把斜斗上料器和干燥器中的余料清除干凈,并排清料筒中的余料。

                  (5)成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數存在差異。由于熱塑性塑料的熱膨脹系數要比鋼材大9 -11倍,因此,塑件內的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮,由此產生的拉伸應力很大,嵌件四周會聚集大量的殘余應力引起塑件表面產生裂紋。


                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法

                   

                  解決方法

                   

                  在選用成型原料時,也應盡可能采用高分子量的樹脂,如果必須使用低分子量的成型原料時,嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚一些,對于聚乙烯塑料厚度至少應等于嵌件直徑的一半。

                   

                  出現此種情況應對金屬嵌件進行預熱。特別是當塑件表面的裂紋發生在剛開機時,大部分是由于嵌件溫度太低造成的。差另外注塑模具有差另外要求,總結起來,塑料模具對模具鋼的性能要求重要表現為: 硬度,拋光性,蝕刻性能,焊接性能,耐磨性,韌性,尺寸穩固性,耐腐化性能等。

                   

                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法


                  四、塑件結構設計不良的原因

                      

                         塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中,導致塑件表面產生裂紋及破裂。因此,塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能做成圓弧,最佳轉角處的圓弧半徑為壁厚的0.6倍。在設計塑件的形體結構時,對于必須設計成尖角或銳邊的部位仍然要采用0. 5mm的最小過渡半徑做成很小的圓弧,這樣可以延長模具的壽命。


                  注塑加工中產品開裂的原因及解決方法




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